在油价高企的形势下，大庆石化坚持班班对标、时时分析和人人算账的方法，由浅层次节约向深层次节约推进，连续5年被中国石油集团授予节能节水先进企业称号。

　　截至9月1日，大庆石化实现节能2.9247万吨标煤，实现节水171.85万吨，化肥纯氮综合能耗、乙烯+丙烯能耗、腈纶丝能耗、发电标准煤耗、空分能耗5项指标创历史同期最好成绩。合成氨装置以34.57吉焦/吨氨的最低综合能耗指标，继续蝉联中国石油内部装置第一。

　　齐头并进 增产节能

　　8月30日，总投资近10亿元的中国石油“十二五”期间重点安全节能改造项目——大庆石化年600万吨常减压安全节能改造项目实现中交，有效改善大庆石化原炼油装置加工能力弱、工艺流程不完善、耗能高、设备落后等问题，使企业炼油化工一体化优势更加明显。

　　大庆石化坚持“生产与节能并重”原则，积极与行业用能先进装置对标，努力在“增产不增能”中寻求突破，深化内涵发展，使能耗水耗稳步下降，节能效果显著。

　　为改善厂内生产条件，化肥厂在原有基础上进行挖潜改造，将蒸汽采暖改为热水采暖。此项目不但节省了部分中压蒸汽，同时也减少了蒸汽凝结水排放所带来的环境污染，年节约3.63万吨标煤，获得了经济效益、社会效益及环保效益。

　　今年6月末，热电厂环保项目——除尘器干灰回收系统运行整一年。干灰回收系统共回收粉煤灰53.6万吨，成功将锅炉燃烧产生的“垃圾”变废为宝，既节约了生产成本，又实现了安全环保运行。

　　能省就省 减排节能

　　9月1日，“铁子”在班长室内刚看完小指标竞赛报表，一出来就被大家围了个水泄不通：“连续两个月节水第一名，快说说，有什么秘诀。”

　　“铁子”大名李铁，是大庆石化热电厂汽机车间的一名值班员。自从实行班组经济核算和小指标竞赛活动以来，“铁子”所在的排水冷却岗位，因为每天消耗大量的工业水，成了被关注的焦点。

　　为节约工业水，李铁工作相当上心，每天奔忙于厂房和冷却水塔之间，尝试着各种调节水塔水位的方法。每开、关一次补工业水水门，他都要跑去看看水位有啥变化，调整工业水压力对水位是不是有影响……渐渐地，他摸着了门道，操作时既能保持水塔水位的稳定，又能节约大量的工业水。在车间每月的小指标竞赛中，李铁班组已连续两个月稳坐节水第一把“交椅”。

　　这个公司坚持节能节水目标层层量化分解，以班组经济核算为核心，由单点单个岗位向全员和全面管理推进，将任务和压力逐级传递到每名干部员工。

　　今年，这个厂按照节能计划，找到新的节能突破点，在辅助车间上下工夫。炼油厂根据各车间三年来消耗总量平均值，定出装置能耗指标。有了上限指标，节的越多，奖励越多。最重要的是第一年节能指标完成之后，不再压缩指标，并且保证这个节能指标三年不变，极大地促进了员工节能节水的积极性。

　　修旧利废 攻关节能

　　9月1日，大庆石化腈纶厂纺丝生产线厂房内蒸汽缭绕、水花飞溅。这里是用能用水的大户。纺丝车间定型机每天消耗蒸汽130吨左右。

　　“能不能将一部分温度高的S4蒸汽凝结水直接补加到定型机内，来替代一部分定型机蒸汽？”这一问题，成为这个厂节能技术小组攻关的课题。

　　为了最大限度地实现节能节水目标，纺丝车间工艺主任杜庆瑞进行了大胆设想，并与工艺技术员进行多次分析和论证可行性。2011年装置大检修后，姜长胜、田海军等人组织施工，在定型机蒸汽入口管上引入一条蒸汽凝结水管线。经投用后，每小时可节约蒸汽约1.5吨，年节约资金72万多元。

　　腈纶厂纺丝车间77台疏水器，已连续使用10年以上。由于腐蚀和磨损，多数疏水器出现不同程度的泄漏，在排水的同时将大量蒸汽排出。而更换一台疏水器，大的需要4万多元，小的也在8000元左右。

　　为节省资金，纺丝车间不等不靠，购买疏水器组件，对部分漏蒸汽量较大的疏水器进行维修，节约材料费约6万多元。截至9月1日，腈纶厂纺丝生产线蒸汽单耗由去年同期的3.48吨/吨丝降低到3.13吨/吨丝，脱盐水单耗由去年同期的3.54吨/吨丝降低到3.13吨/吨丝，节资72.542万元。